En el sector industrial existe una gran cantidad de procesos que permiten que la vida y trabajo dentro de estos espacios se realicen con orden y de manera efectiva. Todos y cada uno de ellos cuentan con una serie de pasos que hay que seguir al pie de la letra para evitar merma de material, pérdida de dinero, tiempo o permitiendo que los trabajadores mantengan su integridad física. Por esta razón, es necesario conocer qué son las paradas de planta y lo que representan para estas zonas de trabajo.

Definición de una parada de planta

Las paradas de planta consisten en llevar a cabo un OVERHAUL o gran tarea de mantenimiento planificada y programada para ser ejecutada en una maquinaria, un sistema o una instalación de un proceso de fabricación, en toda la planta en general. Esta acción adquiere una gran importancia porque requiere la interrupción de la operación de estas grandes zonas para ser completada.

Para que la operación continúe mientras se efectúan las paradas de planta, suelen realizarse en instalaciones con procesos de producción de flujo continuo y que no cuentan con equipos de reserva (SPARE) dentro de la estructura funcional.

Ventajas y desventajas que tienen las paradas de planta

La decisión de proceder con este tipo de labores tiene que ver exclusivamente con la relación costo-beneficio. Dado que la colocación de equipos adicionales durante la ingeniería básica y de detalle suele resultar excesivamente cara, como es el caso de ejemplos como: una planta de olefinas, amoníaco, urea, etc.

También es válida para las plantas cuya producción tiene lugar durante toda la temporada de recolección. Es decir, donde está en funcionamiento durante la cosecha de cualquier producto y sigue funcionando a pleno rendimiento hasta que se consumen todas las materias primas.

Por ejemplo, esta es la situación de la pulpa de tomate, los plátanos, el arroz, el azúcar, etc. Es crucial distinguir entre un trabajo de emergencia y uno planificado, pues cada uno tiene efectos diferentes en una empresa.

Aspectos que se deben considerar antes de un paro

A continuación se enumeran algunos factores principales que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo este proyecto de cierre. Mismo que supone un gran reto y que incluye cinco aspectos: tiempo, costo, seguridad, fiabilidad de los trabajos y posibles penalizaciones por no terminar en el plazo previsto:

• Estructura organizativa durante las paradas de planta (responsable de cada departamento).
• Lista de materiales, equipos, sistemas o maquinaría que intervendrá en el proceso.
• Descripción de cada trabajo, equipos, sistemas y procesos que se llevan a cabo.
• Duración media de los trabajos que se realizan en este tipo de sitios.
• Catálogo de trabajo del almacén y de cada parte de los procesos nacionales e internacionales dentro de la compañía.
• Estudio de costos que se pueden generar por las paradas de planta.
• Manuales, procedimiento de desmontaje, instalación y planos generales de la planta.
• Condiciones y protocolos de seguridad.
• Analizar si es necesaria la contratación de equipos de apoyo para las paradas de planta (nacionales e internacionales).
• Revisión, modificaciones y garantía de calidad.
• Antes de la puesta en marcha durante la etapa de calentamiento, se deben efectuar calibraciones, pruebas de puesta en marcha y seguimiento.
• Números de emergencia en caso de cualquier ajuste que pueda surgir por las desviaciones de tiempo y costo.
• Información general de las paradas de planta.
• Reuniones de planificación, coordinación y seguimiento.

¿Cuándo debe procederse a una parada de planta o una comprobación?

Para ejecutar las paradas de planta, solo la alta gerencia tiene la autoridad para decidir los tiempos en que se llevaran a cabo. Las fábricas de refinado, químicas, petroquímicas y petroleras están obligadas por la normativa internacional.

Realizar estas pausas cada cuatro o cinco años; sin embargo, esto también es consecuencia del aumento de los fallos en los equipos, sistemas e instalaciones que pueden poner en peligro la seguridad de los trabajadores, el medio ambiente y la producción.

También porque se considera que es el momento ideal para hacer el mantenimiento preventivo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y del manual de operación. Así como aquellas otras acciones correctivas significativas que, debido a su tamaño, no pueden realizarse durante una parada planificada y programada.

Si se retrasan, podrían tener un impacto negativo importante y provocar daños irreversibles, lo que llevaría al fracaso de un sistema de gestión de la calidad.

¿Cómo se puede gestionar una parada de planta?

1. Es necesario planificar antes, durante y después de las paradas de planta. Además, debe quedar claro qué hay que hacer, cuánto tiempo llevará y cuánto costará.
2. Es crucial seleccionar a los técnicos que trabajarán durante el cierre y ponerse en contacto con ellos para establecer el presupuesto.
3. La duración de este proceso y una lista con las acciones que los técnicos tendrán que resolver al crear ciertos horarios.
4. Para evitar que el cierre técnico se prolongue, también es vital establecer cuándo y cómo se desconectarán todos los equipos. Por ello, es esencial planificar con antelación y conseguir suministros y componentes de repuesto lo antes posible.
5. Hay que limpiar la maquinaria y volver a ponerla en marcha una vez terminado el mantenimiento para asegurarse de que se han cumplido los objetivos.

El enfoque más profesional para gestionar una parada de planta es elegir un software de mantenimiento con la funcionalidad necesaria para planificar, ejecutar y supervisar los resultados.

Evaluar la necesidad de estos procesos

El análisis después de las paradas de planta debe hacerse inmediatamente. La distribución de un cuestionario a los empleados es un método estándar para recoger opiniones. Dicho estudio abordará cuestiones como la valoración del cierre del proyecto y las áreas de mejora, además de combinarse con un informe formal.

Las reuniones son otro método popular para obtener opiniones, y deben organizarse muy pronto después de que la interrupción haya terminado. Esta técnica es útil para darle a los responsables de cada área los datos que han sido arrojados de su departamento y para garantizar el éxito de los cierres posteriores. Las paradas de fábrica son esenciales, por esta razón, se deben realizar con cierta regularidad, ya que les permite a las empresas cumplir los objetivos fijados y mejorar continuamente sus procedimientos.

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