Dani Aguilar, Author at Spotlight on Safety | El Blog de MSA en Latinoamérica

El concepto de seguridad en el lugar de trabajo se remonta al inicio de la Revolución Industrial en el siglo XVIII. La seguridad ha avanzado mucho desde entonces gracias a la introducción de estándares de seguridad, equipos de protección personal (EPP) y, más recientemente, nuevas tecnologías.

La seguridad no solo ha evolucionado drásticamente desde sus primeros días, sino que los avances realizados en las últimas décadas han hecho que sea mucho más fácil para las empresas garantizar entornos de trabajo seguros y saludables. Eso es algo muy bueno, ya que la seguridad es una de las principales prioridades para las organizaciones que desean lograr el éxito operativo y la rentabilidad.

De hecho, es ahí donde la tecnología realmente destaca, permitiendo que los profesionales de la seguridad de hoy en día sean más proactivos que nunca. Y, como pasa con todas las tecnologías, la tecnología relacionada con la seguridad también avanza rápidamente.

A fin de ayudarte a estar a la vanguardia, y tomando como base nuestra experiencia acumulada en nuestros más de 100 años como expertos en seguridad global, te presentamos nuestra selección de las tendencias más relevantes y las mejores prácticas que tendrán un impacto sustancial en las iniciativas de seguridad para aquellas organizaciones que deseen desarrollar un programa de seguridad mucho más avanzado.

Tendencia 1: conectividad integrada y detectores portátiles de última generación

Es fundamental poder actuar cuando cada segundo cuenta, y por ello este es uno de los temas más sonados en lo referente a la seguridad de los trabajadores. Las organizaciones que tienen personal trabajando de forma remota, en el campo y en múltiples ubicaciones saben que una unidad de seguridad de gas independiente hace poco más que alertar al usuario cuando hay un problema.

Para mantener a las personas más seguras sin importar dónde se encuentren ellos o sus supervisores, las organizaciones deben poder conectar a los trabajadores con los equipos de seguridad. Eso es lo que está detrás de esta primera tendencia: la posibilidad de combinar una solución de seguridad conectada a la nube con detectores inteligentes para alertar tanto a los supervisores como a los trabajadores sobre posibles peligros.

Las organizaciones pueden aprovechar la tecnología en forma de detectores portátiles conectados y confiables para mantener a su gente y sus lugares seguros. Los detectores portátiles más avanzados cuentan con conectividad celular LTE CAT-M incorporada y están listos para usarse en segundos… ¡sin espera!, y sin la necesidad de un equipo de TI.

Aún mejor, los detectores portátiles de vanguardia diseñados con conectividad totalmente integrada brindan a los gerentes de seguridad fuera del sitio la capacidad de visualizar en tiempo real los datos críticos necesarios para mantener seguros a los trabajadores que están en el sitio.

Usa el nuevo dispositivo portátil de detección de gases ALTAIR io™ 4 y el software Grid de MSA para poder visibilizar datos en tiempo real en esas situaciones donde cada segundo cuenta. Gracias a los sensores XCell® de respuesta rápida de MSA, los trabajadores reciben alertas de riesgo dos veces más rápido que el promedio de la industria.

Tendencia 2: conectividad que proporciona datos y análisis para obtener información y mejorar los resultados de seguridad

En un programa de seguridad, el análisis de datos es importante porque define cómo se recopilan, evalúan e incluso presentan los datos para generar conciencia e inspirar la acción.

Esto no solo permite garantizar el cumplimiento, sino que también te ayudará a detectar comportamientos y tendencias que pueden afectar directamente los resultados de seguridad.

Una solución como el software Grid de MSA basado en la nube combina y proporciona datos en fragmentos digeribles, lo que ayuda a los profesionales de seguridad a mantenerse al tanto de sus recursos en el campo en tiempo real. Además, el diseño intuitivo de los servicios de Grid facilita la visualización y la comprensión de información crítica relacionada con la seguridad, lo que otorga a los profesionales de seguridad un mayor control de su programa de detección de gases.

El gestor de flotas Grid Fleet Manager de MSA se encarga del procesamiento de datos y el mantenimiento de registros, lo que te permitirá visibilizar todo tu programa de detección de gases para que puedas ser proactivo y tomar medidas que ayuden a mejorar tu programa de seguridad.

Tendencia 3: una cultura de seguridad basada en el comportamiento y los datos

Todo programa de seguridad de clase mundial debe mejorarse de manera continua y mantener un enfoque en materia de seguridad. Pero, sinceramente, esto es más fácil decirlo que hacerlo. En el mundo moderno actual, esto puede ser especialmente desafiante para los profesionales de seguridad, en especial cuando tienen múltiples distracciones e interrupciones a lo largo del día, todos los días.

Fue esta necesidad de minimizar las interrupciones y mejorar los resultados de seguridad lo que impulsó esta última tendencia: construir y mantener una cultura de seguridad proactiva, basada en la responsabilidad y en los datos.

Los detectores portátiles inteligentes, combinados con software tecnológicamente avanzado, pueden proporcionar datos críticos para mejorar la seguridad del sitio y respaldar la eficiencia operativa. MSA+ es un programa de suscripción integral que incorpora detectores tecnológicamente avanzados con software basado en la nube y servicios de gestión de programas de seguridad. Ayuda a promover la colaboración, impulsar la eficiencia operativa y mejorar la responsabilidad de los trabajadores, y todo ello sin costos iniciales elevados.

Al usar los datos en tiempo real del Grid Live Monitor de MSA tendrás acceso a la información y visualización completa de las exposiciones, y podrás responder a los incidentes. Gracias a los datos habilitados para conectividad en tiempo real, puedes tener un conocimiento continuo de la situación. Eso significa ver el estado de los trabajadores y monitorear sus comportamientos de seguridad en el campo.

Adoptar cualquiera de estas tendencias sería un gran comienzo para mejorar los resultados en materia de seguridad, aunque lo mejor sería poder implementar las tres. Juntas, estas tendencias tecnológicas de nivel superior brindan a las organizaciones un camino claro y mejorado hacia un programa de seguridad transformador de última generación.

¡Y en MSA ya lo hemos logrado! Hemos combinado las tres tendencias en la plataforma de trabajo conectado de MSA, de la mano del dispositivo portátil de detección de gases ALTAIR io™ 4. Esta solución fácil de usar está ayudando a organizaciones de todo tipo a lo largo del mundo a simplificar las cosas en materia de seguridad, reducir los riesgos y aumentar su productividad. Comunícate con nosotros para saber cómo esta solución única en su tipo puede ayudarte a crear un programa de seguridad más flexible y proactivo.

Koen, S. “Safety Leadership: Neuroscience and human error reduction” (“Liderazgo en seguridad: neurociencia y reducción del error humano”). Safety + Health, 25 de octubre de 2015, https://www.safetyandhealthmagazine.com/articles/13159-safety-leadership-neuroscience-and-human-error-reduction.

Vivimos en un mundo conectado en donde los dispositivos conectados han ayudado a crear experiencias “más inteligentes” en nuestra vida cotidiana.

Y esta conectividad también tiene el potencial de transformar verdaderamente la forma en que trabajamos.

De hecho, industrias como la del petróleo y gas, la producción química y la construcción serán líderes durante las próximas dos décadas en la adopción de tecnologías de trabajadores conectados.¹

Pero, ¿qué papel juega el equipo de protección personal (EPP) en impulsar esta transformación del trabajo conectado?

Con 2.8 millones de lesiones y enfermedades registradas en el lugar de trabajo en 2019² y un estimado del 80 al 90 % de ellas atribuibles a errores humanos,³ el EPP no solo debe ayudar a mantener a los trabajadores seguros, sino también debe proporcionar los datos y conocimientos que puedan ayudar a las organizaciones a implementar una cultura de seguridad conectada y flexible.

A pesar de los millones de lesiones en el lugar de trabajo, los costos asociados con ellas y la pérdida de productividad a causa de ellas, el EPP tradicionalmente ha permanecido en la oscuridad y rara vez se le ha incorporado alguna solución o componente tecnológico que pueda ayudar a prevenir estos problemas. Es por ello que el futuro del EPP radica en dispositivos conectados en los que se pueda confiar para obtener datos y conocimientos que ayuden a mejorar la seguridad de los trabajadores y del lugar de trabajo. Esto incluye implementar programas de mantenimiento adecuados, mantener actualizados los registros e inspecciones, e identificar problemas antes de que representen un riesgo para la seguridad en el lugar de trabajo.

Si bien el EPP tradicional protege al usuario, no tiene la capacidad de permitir la visualización en tiempo real entre los trabajadores y los lugares de trabajo, ni proporciona datos para ayudar a influir en el comportamiento continuo de los trabajadores en función de los conocimientos y las tendencias. Además, a medida que aumentan las demandas de los trabajadores y de los gerentes de seguridad, los procesos manuales de mantenimiento y de registros pueden estar sujetos a información inconsistente e incompleta.

El término “conectado” no solo significa un dispositivo conectado (uno que viene con conectividad celular a la nube lista para usarse), sino también una solución integral que incluye hardware, conectividad y software. A veces no basta con tener conectividad celular: el hardware también debe estar conectado al software, de modo que la conectividad pueda proporcionar información y datos en tiempo real para ayudar a impulsar programas de seguridad flexibles y proactivos.

Esta conectividad transforma el hardware de ser un EPP tradicional a ser una solución vanguardista basada en la tecnología. La integración exitosa de esta tecnología avanzada no solo requiere que los dispositivos sean más inteligentes, sino que continúen funcionando con la durabilidad y la funcionalidad que los caracteriza para mantener su misión de proteger a los trabajadores.

Además de ayudar a mejorar la salud y la seguridad de los empleados, el uso de la tecnología en el lugar de trabajo también permite que las empresas sean más adaptables y eficientes al conectar a los trabajadores, el lugar de trabajo y los flujos de trabajo.

La integración de una solución de EPP conectado puede ayudar a las organizaciones a:

La creación de un programa de seguridad conectado no sucede de la noche a la mañana, pero todo lo que necesitas es dar el primer paso; de hecho, iniciar con la implementación del hardware podría ser la forma más fácil de empezar. Con el dispositivo portátil de detección de gases ALTAIR io™ 4 (que es parte de la plataforma de trabajo conectado) obtendrás la durabilidad y resistencia que esperas de un detector de gases de MSA con una conectividad integrada desde el primer día, así como una integración inmediata con una solución conectada.

Obtén más información sobre el ALTAIR io 4 y la plataforma de trabajo conectado aquí.

Detección portátil de gases para la industria general, la industria del petróleo y gas, y los servicios públicos

El número de lesiones en el lugar de trabajo permanece casi sin cambios año tras año, con más de 2 millones de lesiones y enfermedades no fatales en el lugar de trabajo reportadas por empleados de la industria en 2019;¹ de estas, casi el 90 % pueden atribuirse a un error humano.²

Si bien el equipo de protección personal (EPP) tradicionalmente no ha tenido la capacidad para ayudar a prevenir el error humano, las últimas innovaciones en materia de seguridad, como los dispositivos portátiles de detección de gases, pueden proporcionar visibilidad y conocimientos basados en datos para ayudar a crear programas de seguridad flexibles y proactivos, además de establecer una cultura de seguridad basada en el comportamiento.

Pero, ¿qué es un detector de gas portátil ? ¿Cuáles son los beneficios de la tecnología de seguridad conectada? Aquí te presentamos las respuestas a las preguntas más frecuentes:

Un detector de gas portátil, tal como el ALTAIR io™ 4, está diseñado para que lo use cada trabajador, mientras se encuentra en el lugar de trabajo. Siendo un detector portátil que simplemente debe engancharse a la ropa o a otro EPP, como un arnés contra caídas, permite monitorear a los trabajadores remotamente en tiempo real proporcionando a los gerentes de seguridad datos críticos sobre los trabajadores que están en el sitio, incluyendo el monitoreo de emergencia.

En comparación con otros detectores de gases portátiles y otros detectores ALTAIR de MSA, el nuevo ALTAIR io 4 fue diseñado desde un inicio para poder conectarse. La conectividad celular automática LTE CAT-M del detectores ALTAIR io 4 permite, desde el primer momento, la conexión instantánea al software basado en la nube Grid de MSA.

Con ALTAIR io 4 ya no necesitas involucrar a los equipos de IT, ni agregar un servicio de software por separado; la tecnología simplifica la seguridad en lugar de complicarla. El detectores va más allá de las capacidades de alarma local: su integración automática con el software basado en la nube Grid de MSA significa que los gerentes de seguridad tienen visibilidad al instante de los trabajadores y de los lugares de trabajo remotos.

El ALTAIR io 4 ha sido probado en las condiciones más extremas. Tiene una clasificación de durabilidad de grado militar, capacidad para sobrevivir a una prueba de caída de 7.6 m (25 ft) y soporta la exposición a temperaturas extremas. Está clasificado como IP68 ante la resistencia al polvo y agua, y se sometió a una prueba de inmersión de 60 minutos y una prueba de mesa vibradora de 60 minutos.

El ALTAIR io 4 también cuenta con los sensores XCELL®, líderes en la industria, tal como se esperaría de los detectores de MSA.

Un programa de trabajo conectado para la detección de gases puede brindar la visibilidad necesaria para gestionar grandes equipos de trabajadores y ayudar a establecer una cultura de seguridad basada en el comportamiento. Las soluciones conectadas de hardware y software pueden proporcionar datos en tiempo real (como la ubicación del trabajador o cómo cada trabajador utiliza el detector), lo que puede ayudar a determinar los temas necesarios para las capacitaciones en seguridad. Gracias a la visibilidad en tiempo real de los trabajadores, los gerentes de seguridad pueden garantizar que sus trabajadores estén protegidos al contar con alertas instantáneas.

La plataforma de trabajo conectado incluye soluciones de hardware y software para ayudar a establecer conexiones entre los trabajadores y los lugares de trabajo, a fin de proporcionar datos procesables que ayuden a los gerentes de seguridad a crear entornos de trabajo más seguros y eficientes.

El ALTAIR io 4 establece la conexión entre el detector de gases y el software que proporciona los datos y la información para ayudar a tu programa de seguridad.

MSA+ es un programa de suscripción que incluye hardware y software, brindándote acceso a potentes soluciones basadas en la nube y permitiendo una implementación más rápida, mayor cobertura de garantía y actualizaciones automáticas de software y firmware, con un gasto de capital mínimo.

El ALTAIR io 4 solo está disponible a través de una suscripción MSA+. Entre sus beneficios destacan:

De acuerdo con lo que necesite tu programa de seguridad, puedes elegir entre tres niveles del servicio de software Grid: Grid Compliance Service (servicio de cumplimiento), Grid Fleet Manager (Administrador de flota), o Grid Live Monitor (monitoreo en tiempo real), con precios basados en un plan de suscripción a 36, 48 o 60 meses.

Obtén más información sobre el detector de gases portátil ALTAIR io 4 y la plataforma de trabajo conectado de MSA aquí.

La seguridad industrial es una de las principales preocupaciones que se deben atender si se trabaja en un corporativo, oficina o planta. Solo mediante normas adecuadas, se puede cuidar la salud de las personas que trabajan en este tipo de lugares, permitir que el trabajo siga su curso de la mejor manera posible. Por esta razón, en este artículo te traemos 10 normas importantes de seguridad industrial para aplicar en tu empresa.

Importancia de la seguridad industrial en las empresas

Como mencionamos anteriormente, la seguridad industrial es elemento fundamental en una planta o zona industrial, ya que crea un ambiente de trabajo saludable para todos los involucrados en los diferentes procesos de producción.

Para evitar accidentes, los encargados de este aspecto deben seguirán revisando las condiciones constantemente y tratar de reducir el peligro en cada una de las etapas dentro de estos sitios.

Cuando consideras la rotación de empleados, las brechas de capacitación, los presupuestos ajustados y las prioridades típicas basadas en la producción, el trabajo suele ser un desafío. El jefe de seguridad industrial de la planta o la persona designada debe procurar constantemente prevenir accidentes laborales y situaciones inseguras debido a los diversos factores que pueden llegar a afectar la producción.

Normas importantes de seguridad industrial en cualquier empresa o industria

1. Realizar un seguimiento de los riesgos mecánicos.

Al utilizar herramientas y maquinarias, existen riesgos mecánicos que pueden causar daños al trabajador. Es necesario inspeccionar las partes móviles y garantizar que las estaciones sean seguras.

Otros factores para tener en cuenta incluyen usar el equipo y el EPP adecuados; además de permitir que solo los empleados capacitados usen las máquinas, instalar protecciones o medidas de seguridad industrial y realizar el mantenimiento de los equipos desconectados.

Además, asegúrate de contar con las herramientas suficientes cuando se esté realizando el programa de mantenimiento preventivo. También se debe revisar que haya un espacio mínimo entre equipos, paredes y que todo esté en excelente orden y limpieza.

2. Transporte seguro de materiales y cosas.

Siendo una de las operaciones más frecuentes en la instalación, es una de las principales actividades donde hay más lesiones en los trabajadores. Las cargas máximas tanto para hombres como para mujeres deben estar bajo control.

En general, se ha determinado que los varones deben pesar 25 kilos y las mujeres 14 kilos; sin embargo, es mejor verificar el estándar en cada país, ya que puede haber algunas desviaciones.

Para prevenir lesiones, los trabajadores que ejecutan este trabajo deben recibir capacitación. Además, deben estar equipados con elementos de protección personal como guantes, ropa y zapatos de seguridad.

3. Fomentar la limpieza y el orden.

Los riesgos pueden disminuirse practicando una buena higiene personal, manteniendo limpios los uniformes y el EPP, organizando las herramientas y el equipo, y lavándose las manos cuando sea necesario.

Mantener un lugar de trabajo ordenado, no dejar basura en el suelo, limpiar los derrames a medida que ocurren. Además de mantener las escaleras y los pasillos despejados, lo que ayudará a que el punto de trabajo sea seguro y agradable sin aumentar los gastos.

4. Prestar atención las superficies dentro de la planta.

Las caídas a menudo son causadas por los diferentes tipos de superficies. Por lo que es crucial comprobar que estén en buenas condiciones, sin grietas o baldosas sueltas, y que no estén en el camino de las personas o en la maquinaria en movimiento, ya que esto puede ser muy peligroso.

La instalación de drenajes junto con las rejillas adecuadas es importante si hay algún procedimiento que requiera de la utilización de agua. Es fundamental que los empleados usen calzado impermeable adecuado.

5. Identificación de riesgos en cada parte del sitio de trabajo.

Es valioso inspeccionar techos, escaleras, ascensores, sumideros, tanques y cualquier otra área donde pueda ocurrir accidentes o la caída de objetos. Esto debido a que las instalaciones de la planta pueden crear problemas.

Se mantiene un bajo indicio de accidentes en las instalaciones mediante un adecuado mantenimiento de la ubicación, trabajadores capacitados en procedimientos de altura y espacios confinados. Además de brindarle a las personas los EPP necesarios y que se encuentran bajo la supervisión suficiente.

6. Elimina cualquier riesgo eléctrico potencial.

Dado que la mayoría de la maquinaria y los equipos de la fábrica funcionan con electricidad, existe un riesgo constante para las personas que manejen estos equipos. Mantener las salas y subestaciones eléctricas cerradas, aseguradas, debidamente señalizadas y con acceso restringido a personas autorizadas es un excelente inicio.

No se aconseja trabajar con electricidad si hay suelos húmedos, ni utilizar conexiones defectuosas o temporales. Las reparaciones deben ser realizadas por personas calificadas y aprobadas, y el aparato debe estar conectado a tierra.

En todo momento, se debe resaltar el riesgo eléctrico. Los paneles de control y las cajas de fusibles deben marcarse y mantenerse bajo llave. Es necesario contar con métodos que, en la medida de lo posible, se basen en el voltaje que se está trabajando.

7. Reducir el peligro de incendio y explosión.

Cuando es necesario trabajar con materiales combustibles, oxidantes, pinturas o gases, es cuando más cuidado se debe tener con la flamabilidad. Además, cuando una técnica requiera la aplicación de llamas abiertas, como la soldadura. Es importante mantener la brecha normativa entre materiales y procesos.

Se debe prohibir fumar, calentar recipientes sellados y usar líquidos inflamables, según las circunstancias. Solo las personas capacitadas pueden utilizar este tipo de equipo. Nunca puede faltar una brigada y bomberos capacitados.

8. Planifica el trabajo.

Los accidentes son frecuentemente el resultado de la impaciencia, la tensión o la preocupación. Para ahorrar tiempo, es fundamental organizar el trabajo, examinar los plazos establecidos, evitar la repetición del trabajo y abstenerse de omitir los requisitos de prevención.

Las personas pueden cometer errores al emplear maquinaria o levantar mercancías como resultado de la ansiedad y la tensión. Además, tiene un impacto en la forma en que las personas interactúan entre sí y en el lugar de trabajo.

9. Establece normas amplias en la instalación y vela por el adiestramiento de una brigada.

La seguridad industrial en la planta depende del entrenamiento de la brigada, que incluye monitorear el desarrollo de estas personas, seleccionar un líder de brigada adecuado y asegurarnos de que se lleven a cabo los simulacros y procedimientos necesarios.

Establecer letreros que indiquen que todas las personas, incluidos los contratistas y los invitados, deben ser conscientes de la seguridad y colócalos en lugares visibles.

10. Automatización de sistemas y capacitación del personal.

El personal capacitado facilita la implementación de iniciativas de seguridad. Son parte del plan y disminuyen el trabajo requerido para obtener resultados. Por lo que es fundamental que los trabajadores conozcan lo que tienen que hacer en caso de emergencia y cómo pueden ayudar en caso de ser necesario.

En MSA ayudamos a preservar la seguridad de las personas y las instalaciones. ¡Conoce nuestros productos y las diferentes categorías que tenemos para ti! Con nosotros encontrarás calidad y lo que tu empresa necesita para brindarle tranquilidad a todo tu personal.

En el sector industrial existe una gran cantidad de procesos que permiten que la vida y trabajo dentro de estos espacios se realicen con orden y de manera efectiva. Todos y cada uno de ellos cuentan con una serie de pasos que hay que seguir al pie de la letra para evitar merma de material, pérdida de dinero, tiempo o permitiendo que los trabajadores mantengan su integridad física. Por esta razón, es necesario conocer qué son las paradas de planta y lo que representan para estas zonas de trabajo.

Definición de una parada de planta

Las paradas de planta consisten en llevar a cabo un OVERHAUL o gran tarea de mantenimiento planificada y programada para ser ejecutada en una maquinaria, un sistema o una instalación de un proceso de fabricación, en toda la planta en general. Esta acción adquiere una gran importancia porque requiere la interrupción de la operación de estas grandes zonas para ser completada.

Para que la operación continúe mientras se efectúan las paradas de planta, suelen realizarse en instalaciones con procesos de producción de flujo continuo y que no cuentan con equipos de reserva (SPARE) dentro de la estructura funcional.

Ventajas y desventajas que tienen las paradas de planta

La decisión de proceder con este tipo de labores tiene que ver exclusivamente con la relación costo-beneficio. Dado que la colocación de equipos adicionales durante la ingeniería básica y de detalle suele resultar excesivamente cara, como es el caso de ejemplos como: una planta de olefinas, amoníaco, urea, etc.

También es válida para las plantas cuya producción tiene lugar durante toda la temporada de recolección. Es decir, donde está en funcionamiento durante la cosecha de cualquier producto y sigue funcionando a pleno rendimiento hasta que se consumen todas las materias primas.

Por ejemplo, esta es la situación de la pulpa de tomate, los plátanos, el arroz, el azúcar, etc. Es crucial distinguir entre un trabajo de emergencia y uno planificado, pues cada uno tiene efectos diferentes en una empresa.

Aspectos que se deben considerar antes de un paro

A continuación se enumeran algunos factores principales que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo este proyecto de cierre. Mismo que supone un gran reto y que incluye cinco aspectos: tiempo, costo, seguridad, fiabilidad de los trabajos y posibles penalizaciones por no terminar en el plazo previsto:

¿Cuándo debe procederse a una parada de planta o una comprobación?

Para ejecutar las paradas de planta, solo la alta gerencia tiene la autoridad para decidir los tiempos en que se llevaran a cabo. Las fábricas de refinado, químicas, petroquímicas y petroleras están obligadas por la normativa internacional.

Realizar estas pausas cada cuatro o cinco años; sin embargo, esto también es consecuencia del aumento de los fallos en los equipos, sistemas e instalaciones que pueden poner en peligro la seguridad de los trabajadores, el medio ambiente y la producción.

También porque se considera que es el momento ideal para hacer el mantenimiento preventivo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y del manual de operación. Así como aquellas otras acciones correctivas significativas que, debido a su tamaño, no pueden realizarse durante una parada planificada y programada.

Si se retrasan, podrían tener un impacto negativo importante y provocar daños irreversibles, lo que llevaría al fracaso de un sistema de gestión de la calidad.

¿Cómo se puede gestionar una parada de planta?

El enfoque más profesional para gestionar una parada de planta es elegir un software de mantenimiento con la funcionalidad necesaria para planificar, ejecutar y supervisar los resultados.

Evaluar la necesidad de estos procesos

El análisis después de las paradas de planta debe hacerse inmediatamente. La distribución de un cuestionario a los empleados es un método estándar para recoger opiniones. Dicho estudio abordará cuestiones como la valoración del cierre del proyecto y las áreas de mejora, además de combinarse con un informe formal.

Las reuniones son otro método popular para obtener opiniones, y deben organizarse muy pronto después de que la interrupción haya terminado. Esta técnica es útil para darle a los responsables de cada área los datos que han sido arrojados de su departamento y para garantizar el éxito de los cierres posteriores. Las paradas de fábrica son esenciales, por esta razón, se deben realizar con cierta regularidad, ya que les permite a las empresas cumplir los objetivos fijados y mejorar continuamente sus procedimientos.

En MSA sabemos lo que está en juego y ayudamos a preservar la seguridad de las personas y de las instalaciones de tu empresa. ¡Conoce nuestros productos en nuestro sitio web o descubre más información destacada en nuestros artículos!

La seguridad en las diferentes industrias es un proceso que no se debe dejar de lado, puesto que estamos hablando del factor humano, la pieza más relevante de nuestras empresas y que sin ellos no sería posible la realización de ninguna actividad.

Los hospitales, a pesar de ser un centro de seguridad y curación y que tenemos la posibilidad de poder realizar cualquier actividad en el momento en el que una emergencia surja, puesto que para ello están los hospitales, la seguridad y prevención es mucho más valiosa.

Esto debido a que, la seguridad del personal también pone en duda la seguridad del cliente o de los pacientes, lo que vuelve mucho más importante la necesidad de crear protocolos importantes para la seguridad de las personas que se encuentran dentro del lugar.

Por ello, a continuación, te traemos cuatro consejos que puedes poner en práctica para poder obtener una mejor seguridad dentro de los centros médicos, seas o no médico, es crucial tenerlos en cuenta.

Orden y limpieza

Mantener el orden en cualquier tipo de área de trabajo es lo más fundamental para minimizar los riesgos físicos. En el caso de los grupos de riesgo que puedan existir dentro de los hospitales, la optimización de prevención de riesgos laborales, sobre todo hablando en materia de orden y limpieza, dentro y fuera de los pasillos, es una postura forzada.

Por lo general, los médicos y enfermeros tienen que ir de un punto a otro, por documentación o instrumentos de trabajo, además de que se suele trasladar a los pacientes a alguna otra área pertinente.

Si hay líquidos, cajas o cosas, entre otras que no deben estar en los pasillos, puede dificultar el traslado de pacientes, haciendo que los médicos y enfermeros se resbalen, se caigan o que sea difícil el transporte de algún paciente en específico.

Equipo especializado

Al igual que en cualquier otra industria, como las fábricas o en la industria metalúrgica, es necesario tener un equipo especializado que nos cubra de cualquier cosa que pueda surgir.

En el caso de los hospitales, es necesario que como mínimo el equipo de protección individual sea portado por la gran mayoría, del personal dentro de las áreas, sobre todo los que tienen contacto con pacientes.

Artículos como mascarillas o cubrebocas, batas o ropa quirúrgica, guantes, gafas protectoras, entre otras, son necesarias para mantener la higiene personal y evitar que las enfermedades, virus o bacterias se puedan trasmitir de los pacientes al personal del hospital.

Equipo para enfermedades virales

La pandemia del COVID-19 nos enseñó más sobre el tema, de cómo las enfermedades virales pueden ser un peligro potencial, no solo para el personal, sino también para el resto del mundo.

Cuidarnos de enfermedades que puedan ser transmitidas de persona a persona, sobre todo hablando de enfermedades virales, fue una de las enseñanzas que nos dejó la pandemia. Puesto que pueden hacer que los sistemas de salud se llenen de más, causando que se viva un efecto dominó.

Por ello, algo tan básico como un cubrebocas es muy indispensable para todos. Pero para las personas que están en contacto directo con personas que tienen enfermedades virales, es necesario un equipo mucho más robusto.

Manipulación de desechos contaminados

Un plan de prevención en el hospital, en torno a agentes biológicos y riesgos químicos como lo son los desechos contaminados, son medidas preventivas que se deben tomar en cuenta.

Cuando utilizamos equipo médico o instrumentos que se utilicen para los pacientes como; jeringas, guantes, paños, curitas, entre otras cosas, es importante que sean desechadas en un contenedor especial con una leyenda que prevenga a cualquiera que lo vea, es una forma de encargarnos de estos desechos.

Los contendores, por lo general, deben ser de colores vibrantes, para que puedan ser vistos por cualquier persona (como rojo o amarillo) y de igual manera, con una leyenda que advierta el contenido de dicho bote.

Además, estos desechos, deben tener una manipulación mucho más específica, puesto que no se pueden desechar con el resto de la basura, estos deben ser desechados con empresas especializadas que se dediquen a manipular y desechar ese tipo de basura.

Como podemos apreciar, la prevención de accidentes laborales por medio del equipo que los empleados deben utilizar es una de las claves para prevenir los riesgos laborales en hospitales o en cualquier otro tipo de negocio.

Para ello, lo más recomendable es acercarse a empresas especializadas en ello. Existen empresas que se dedican a la comercialización y distribución de materiales para riesgos químicos, físicos o biológicos que ayuden a cualquier hospital o área de la salud, a que las personas no sufran algún accidente.

Hoy en día contar con equipos contra incendios es crucial para las empresas, debido a que brindan protección a los empleados y a las instalaciones. Al mismo tiempo brinda un lugar seguro de trabajo, lo cual aporta tranquilidad en los empleados aumentando su productividad, y manteniendo las instalaciones libres de peligros.

Somos conscientes que los accidentes laborales ocurren y no esperan a que uno se encuentre preparado, especialmente cuando se trata de productos químicos o componentes inflamables. Es por eso que te presentamos el siguiente artículo donde te compartiremos información muy relevante con respecto a los equipos de protección contra incendios.

En MSA contamos con diversos tipos de equipos y productos de protección personal, ideales para protegerte contra accidentes. Con nuestras líneas de productos contarás con una gama extensa de opciones que harán que te encuentres más seguro al momento de ejecutar tus funciones.

La importancia de prevenir riesgos laborales.

En América Latina hay muchos desafíos importantes en lo que respecta a salud y seguridad laboral. Las cifras indican un alto nivel de accidentes por cada 100,000 trabajadores en la industria. Y los números no mejoran en otros sectores.

La seguridad y salud en el trabajo es un tema que compete a todos los países. Con un marco normativo adecuado, que se distribuya por países y que se creen programas de salud y seguridad, que promuevan estos temas, es posible mejorar las condiciones de los trabajadores.

Actualmente, instituciones como la OMS y OIT, se han planteado dar un paso al frente, pues quieren generar un sistema de inspecciones eficaz y que pueda velar por el cumplimiento de la normativa estipulada.

Al ignorar estas acciones que son necesarias para proteger a los empleados, se producen múltiples consecuencias. Esto significa que suelen terminar en multas hacia la compañía y pérdidas económicas importantes e incluso demandas.

¿Cómo funciona el equipo de protección contra incendios?

La principal función de los equipos de protección es la detección y alarma en caso de incendio. Es importante recordarte que debes contar con un sistema contra incendios que te permita proteger a todos para facilitar el acceso de protección civil y bomberos al edificio.

Es importante conocer las categorías de protecciones, estas nos dirán qué hacer en casos de emergencia, por lo que, con un protocolo apropiado, establecido y con simulacros, evitarás:

Clasificación de las protecciones contra incendios.

Existen diferentes equipos de protección contra incendios. Sin embargo, un sistema de protección nunca es tan efectivo como cuando está conectado a alguna tecnología, por lo cual podemos encontrar:

Aquí podemos encontrar dos diferencias. En la protección activa se llevan a cabo medidas que actúan directamente sobre la lucha contra el incendio. Es básicamente una capacitación de los medios, equipos y sistemas instalados para controlar el incendio.

Por otra parte, la protección pasiva tiene más que ver con la protección de la estructura. No implica que los presentes tengan que hacer una acción específica sobre el fuego. Sin embargo, con la protección pasiva se protege de la propagación del fuego, gases y humo tóxicos.

Debes tomar en cuenta que todos los equipos deben ser resistentes al fuego. En MSA contamos más de 100 años de experiencia protegiendo vidas. Siempre buscamos mantenerte lo más protegido posible, y es por eso que, puedes acceder a nuestros productos para mantenerte seguro y visitar nuestro servicio de combate contra incendios.

Las consecuencias de un accidente laboral no solamente son económicas, sino que también pueden tener repercusiones entre tu personal y en la reputación de tu empresa, regularmente un accidente laboral es común en industrias como la manufacturera y química.

Sin embargo, no importa que actividad laboral ni en qué sector económico se desarrolle, todas las industrias son propensas a que, durante sus operaciones, ocurra un accidente de trabajo. Es innegable que hay actividades con mayor riesgo, pero ninguna está exenta.

En este sentido, entra en juego un concepto llamado salud laboral. El cual será explicado más adelante en este texto. Si estás interesado en conocer más sobre las consecuencias de un accidente laboral, MSA Safety trae toda esta información para ti.

Un accidente laboral se define como una lesión corporal que una persona sufre con ocasión o por consecuencia del trabajo, y que le produce una incapacidad temporal, incapacidad permanente o la muerte.

Muchas veces también se les suele llamar incidentes, aunque estos van más relacionados con accidentes blancos. Que a menudo no suelen cobrar un número de víctimas o no ocasionan grandes pérdidas de dinero o materia prima.

Aunque es importante que sepas que no todos los accidentes que se produzcan mientras se esté realizando una labor en un puesto de trabajo, califican como accidentes laborales.

Debemos recordar que muchas veces las condiciones inseguras son las que suelen provocar estos accidentes. Es fundamental corroborar siempre las medidas de seguridad que se tienen en la empresa y la seguridad y estabilidad de las herramientas de trabajo.

Hay algunos casos en los que, a pesar de que el trabajador haya sufrido de un accidente trabajando, no se consideran accidentes. Esto evita que cualquier incidente sea catalogado como un evento que requiera una compensación:

La seguridad e higiene en el trabajo es uno de los aspectos a los que mayor atención se le debe prestar. Su importancia radica en cuidar la integridad y productividad de los colaboradores. Sin embargo, hay un concepto que es importante conocer.

El término seguridad e higiene en el trabajo se define como un conjunto de normas, políticas, acciones y procedimientos que tienen el fin de localizar, evaluar, controlar y establecer medidas de seguridad para prevenir riesgos laborales.

En México los trabajadores reciben asistencia sanitaria y protección contra accidentes por parte del Seguro Social (IMSS e ISSSTE), estas son las instituciones encargadas de proporcionarles atención médica con el pago de las incapacidades pertinentes.

Si bien los accidentes de trabajo no ocurren todo el tiempo. Existen algunos sectores donde entran en juego los riesgos laborales. Estos riesgos a los que se exponen los trabajadores se clasifican en 5 tipos:

Cuando ocurre un accidente de trabajo es indiscutible que traerá consecuencias. En la mayoría de los casos, no solo al trabajador y su entorno familiar, sino también al empleador y al entorno de trabajo de la empresa.

Al sufrir un accidente de trabajo, el empleado se considerará en situación de alta. Esto significa que tendrá derecho a todas las prestaciones, sin perjuicio de la sanción procedente contra su empleado.

Cuando se calcula la base reguladora de las prestaciones de la seguridad social, se debe tener en cuenta la base de cotización. Esto incluye el salario base. Cuando el siniestro es de tipo profesional, el cálculo incluirá: horas extras, antigüedad del trabajador y pagos extraordinarios, beneficios y participaciones por el importe obtenido durante el periodo anterior.

Esto solo aplica cuando se da el caso de un incumplimiento de las normas de Prevención de Riesgos Laborales por parte del patrón. En este caso, el trabajador tendrá derecho a cobrar un recargo en sus pensiones.

¿Quieres saber más sobre seguridad y prevención de accidentes? ¡El Blog de MSA Safety tendrá artículos cada vez más especializados sobre la industria! Mantente seguro con nuestros consejos y productos disponibles en nuestro sitio.

Aunque las máscaras desechables desempeñan un papel importante para ayudar a mantener la seguridad del personal de primera intervención, también pueden presentar varios desafíos, entre ellos:

Sin embargo, los respiradores elastoméricos de media cara, como el nuevo Advantage® 900, pueden servir como solución a muchos de estos desafíos mientras proporcionan a los bomberos y a los servicios de emergencia (EMS) una protección respiratoria segura. Con la eliminación de la válvula de exhalación y la adición del diafragma para hablar, el Advantage 900 permite una comunicación más clara entre el usuario y los demás y es adecuado para su uso cuando se necesitan entornos estériles.

Descargue la infografía para obtener más información sobre los desafíos de las máscaras desechables y las características del Advantage 900 que lo convierten en una solución eficaz.

Cuando un cliente decide seguir adelante con la instalación de su nuevo sistema fijo de detección de fuego y/o gas, no podemos evitar emocionarnos, ¡pero no por la razón que podrías estar pensando! Como empresa centrada en la seguridad, nos apasiona instalar y operar correctamente los sistemas de seguridad y vemos esta decisión como un compromiso para salvar vidas y, como mínimo, garantizar que los empleados y contratistas puedan trabajar con seguridad y que ellos, sus familias y sus comunidades pueden vivir con salud y seguridad. Más allá de lo anterior, siempre trabajamos para garantizar que nuestros clientes obtengan el máximo beneficio posible, así como el mejor rendimiento y protección general del sistema. Habiendo dicho esto, te compartimos algunas de las mejores prácticas para aquellos usuarios finales que estén considerando instalar, poner en marcha y operar su nuevo sistema de detección para brindar protección las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

Mejores prácticas de instalación

Los instaladores de sistemas fijos de detección de llamas y gases deben estar calificados, tener su licencia y comprender qué es lo que están instalando. Esto significa que los instaladores necesitan contar con la documentación completa y detallada sobre lo que se está instalando y por qué. Si notas que algo está incompleto en este punto o que el instalador no cuenta con todos los conocimientos necesarios, recomendamos que el instalador reciba una pequeña capacitación; ¡realmente eso será de gran ayuda! Asegúrate de que pueda tomar la capacitación y que ésta haga énfasis en los requisitos específicos de instalación de tu sistema. Además, te compartimos una breve lista de recomendaciones para la instalación física.

La fuente de alimentación del sistema debe tener el tamaño adecuado y el tipo/clasificación adecuado(s). Si se requiere una fuente de alimentación de respaldo, se deberá monitorear el estado de este sistema de respaldo y se deberá dimensionar adecuadamente. El diseño de distribución de energía también debe incluir subinterruptores que permitan encender y apagar el sistema en secciones lógicas, en lugar de todo a la vez.
El sistema debe ser monitoreado por falla a tierra. Incluso si no lo requiere el código, la mejor práctica es que los instaladores procedan bajo la premisa de que sí se requiere un monitoreo de falla a tierra.
Deben precisarse todos los requisitos de cableado de señales y alimentación del detector, incluidos los blindajes y las terminaciones de los cables, según sea necesario. No olvides que se recomienda usar sellos de conducto, respiraderos y drenajes, y que generalmente se requiere un conducto flexible a menos de 1 metro de un detector de llama para permitir la orientación o alineación adecuada del detector de llama.
La estructura donde se ubique el montaje del detector debe ser sólida y robusta. La vibración y el movimiento de la estructura de montaje son totalmente indeseables y pueden provocar problemas molestos de alarmas. Asimismo, todos los instrumentos de detección deben tener una etiqueta de campo adherida con un número de etiqueta de instrumento que sea fácil de ver.
Recomendamos tener una hoja de cálculo con la tabla de configuración del detector de fuego y gases que identifique los números de etiqueta del instrumento para todos los detectores, así como la ubicación/elevación de la instalación usando coordenadas GPS, las configuraciones programables que incluyen sensibilidad, configuración de retardo de tiempo, configuración de relé con o sin enclavamiento, bobinas de relé normalmente energizadas o normalmente des energizadas, información de calibración (detectores de gases), y otros ajustes de configuración.

Mejores prácticas de puesta en servicio

Una vez completada la instalación y cuando el sistema y todos los dispositivos de campo estén encendidos y funcionando en un modo 100% libre de fallas, puedes comenzar la puesta en marcha del sistema. Es importante tener en cuenta que la puesta en marcha del sistema y las pruebas integradas son dos conceptos diferentes, y que ambos deben completarse con éxito para evaluar correctamente el funcionamiento del sistema de detección de llamas y gases, así como su interacción con otros sistemas.

La puesta en servicio es un proceso sistemático que proporciona una confirmación documentada de que todo el sistema funciona de acuerdo con los criterios de diseño previstos establecidos en los documentos del proyecto y que satisface las necesidades operativas del propietario, incluido el cumplimiento de las leyes, reglamentos, códigos y normas aplicables. Por lo general, se crea una lista de verificación que menciona las funciones específicas del sistema, las señales críticas de entrada y salida, los dispositivos y la lógica operativa que deben probarse y validarse antes de que el sistema pueda considerarse completamente en marcha. La lista de verificación de puesta en marcha suele incluir comprobaciones de elementos de línea como:

prueba funcional adecuada de redundancia de energía/batería de respaldo
monitoreo de fallas a tierra del sistema
funciones críticas de salida y activación de entrada relacionada
metodología de prueba de campo para todos los detectores de fuego y los dispositivos manuales de señalización de alarmas contra incendios, incluidos los criterios de votación de alarmas (confirmación de zona cruzada o multisensor)

Una vez completado este proceso, el ingeniero encargado de la puesta en servicio suele preparar y enviar un informe de puesta en marcha que incluye planos de construcción, lógica de causa/efecto y una base de datos del sistema actualizada con toda la información generada, cambiada o modificada durante el proceso completo de puesta en servicio.

Operación, mantenimiento y capacitación

Generalmente se asigna al personal de Operación y Mantenimiento para que mantenga el sistema de detección de fuego y gas en funcionamiento y listo. ¡Esto significa que estas mismas personas tienen la responsabilidad de llevar un registro de mantenimiento del sistema de detección de fuego y gas! Esta bitácora de registro suele incluir los medios para documentar todas las actividades y eventos del sistema, registrados con base al número de etiqueta del instrumento. Las entradas típicas de la bitácora de registro contienen las alarmas de incendio y gases, fallas, inspecciones visuales, pruebas funcionales y/o calibraciones del detector de gas, pruebas funcionales usando una lámpara de prueba y actividades de limpieza registradas con base al número de etiqueta, fecha, hora y persona que efectuó la inspección. Además, se debe establecer un procedimiento de inspección visual de rutina donde se defina la frecuencia de los puntos de inspección visual.

Esto significa que los LED de estado de la placa frontal del detector deben inspeccionarse visualmente de forma rutinaria como parte de la verificación para saber si el estado es normal o si hay problemas, aunado a la confirmación de que no haya materiales extraños u obstrucciones que bloqueen el funcionamiento de cualquier detector y que los ángulos de alineación parezcan normales. También se debe inspeccionar cualquier accesorio de protección instalado para asegurarse de que funciona correctamente. Por último, se debe realizar de forma rutinaria una prueba funcional con una lámpara de prueba para los detectores de fuego. Asegúrate de omitir cualquier aparato de descarga de supresión antes de realizar una prueba funcional de alarma del detector de incendios.

Sabemos que continuamente se incorporan nuevos empleados a las organizaciones de nuestros clientes y que, en algunos casos, es posible que no existan programas de capacitación completos sobre el sistema fijo de detección de gas y fuego en un formato documentado para que lo lean. Por esta razón, a continuación detallamos algunos de los procedimientos más básicos de operación del sistema que los técnicos de Operación y Mantenimiento deben ser capaces de realizar y comprender:

dónde encontrar la bitácora de registro del sistema, los manuales de instrucciones y los esquemas eléctricos
cuál es el procedimiento de mantenimiento de registros para registrar problemas, alarmas, actividades de limpieza, etc.
cómo identificar dónde y cuándo ocurrió una alarma o falla
cómo omitir la función de alarma en un sistema para el servicio rutinario del detector
cómo realizar una inspección visual
cómo solucionar una condición básica de problema/falla
cómo comunicarse con un detector mediante el sistema HART
cómo realizar una prueba de respuesta
cómo encender/apagar un sistema
cuál es el plan anual de prueba de respuesta de alarma e inspección del sistema
a quién llamar para obtener asistencia técnica

Por favor considera que las mejores prácticas mencionadas arriba son solo una breve lista de los requisitos del sistema más típicos o comunes y que no pretenden abarcar todos los tipos o configuraciones de sistemas. Lo más recomendable es comunicarse siempre con el departamento de bomberos local y/o con la autoridad competente (AHJ) para obtener orientación específica sobre los requisitos de cumplimiento locales o nacionales.