La seguridad industrial es una de las principales preocupaciones que se deben atender si se trabaja en un corporativo, oficina o planta. Solo mediante normas adecuadas, se puede cuidar la salud de las personas que trabajan en este tipo de lugares, permitir que el trabajo siga su curso de la mejor manera posible. Por esta razón, en este artículo te traemos 10 normas importantes de seguridad industrial para aplicar en tu empresa.
Importancia de la seguridad industrial en las empresas
Como mencionamos anteriormente, la seguridad industrial es elemento fundamental en una planta o zona industrial, ya que crea un ambiente de trabajo saludable para todos los involucrados en los diferentes procesos de producción.
Para evitar accidentes, los encargados de este aspecto deben seguirán revisando las condiciones constantemente y tratar de reducir el peligro en cada una de las etapas dentro de estos sitios.
Cuando consideras la rotación de empleados, las brechas de capacitación, los presupuestos ajustados y las prioridades típicas basadas en la producción, el trabajo suele ser un desafío. El jefe de seguridad industrial de la planta o la persona designada debe procurar constantemente prevenir accidentes laborales y situaciones inseguras debido a los diversos factores que pueden llegar a afectar la producción.
Normas importantes de seguridad industrial en cualquier empresa o industria
1. Realizar un seguimiento de los riesgos mecánicos.
Al utilizar herramientas y maquinarias, existen riesgos mecánicos que pueden causar daños al trabajador. Es necesario inspeccionar las partes móviles y garantizar que las estaciones sean seguras.
Otros factores para tener en cuenta incluyen usar el equipo y el EPP adecuados; además de permitir que solo los empleados capacitados usen las máquinas, instalar protecciones o medidas de seguridad industrial y realizar el mantenimiento de los equipos desconectados.
Además, asegúrate de contar con las herramientas suficientes cuando se esté realizando el programa de mantenimiento preventivo. También se debe revisar que haya un espacio mínimo entre equipos, paredes y que todo esté en excelente orden y limpieza.
2. Transporte seguro de materiales y cosas.
Siendo una de las operaciones más frecuentes en la instalación, es una de las principales actividades donde hay más lesiones en los trabajadores. Las cargas máximas tanto para hombres como para mujeres deben estar bajo control.
En general, se ha determinado que los varones deben pesar 25 kilos y las mujeres 14 kilos; sin embargo, es mejor verificar el estándar en cada país, ya que puede haber algunas desviaciones.
Para prevenir lesiones, los trabajadores que ejecutan este trabajo deben recibir capacitación. Además, deben estar equipados con elementos de protección personal como guantes, ropa y zapatos de seguridad.
3. Fomentar la limpieza y el orden.
Los riesgos pueden disminuirse practicando una buena higiene personal, manteniendo limpios los uniformes y el EPP, organizando las herramientas y el equipo, y lavándose las manos cuando sea necesario.
Mantener un lugar de trabajo ordenado, no dejar basura en el suelo, limpiar los derrames a medida que ocurren. Además de mantener las escaleras y los pasillos despejados, lo que ayudará a que el punto de trabajo sea seguro y agradable sin aumentar los gastos.
4. Prestar atención las superficies dentro de la planta.
Las caídas a menudo son causadas por los diferentes tipos de superficies. Por lo que es crucial comprobar que estén en buenas condiciones, sin grietas o baldosas sueltas, y que no estén en el camino de las personas o en la maquinaria en movimiento, ya que esto puede ser muy peligroso.
La instalación de drenajes junto con las rejillas adecuadas es importante si hay algún procedimiento que requiera de la utilización de agua. Es fundamental que los empleados usen calzado impermeable adecuado.
5. Identificación de riesgos en cada parte del sitio de trabajo.
Es valioso inspeccionar techos, escaleras, ascensores, sumideros, tanques y cualquier otra área donde pueda ocurrir accidentes o la caída de objetos. Esto debido a que las instalaciones de la planta pueden crear problemas.
Se mantiene un bajo indicio de accidentes en las instalaciones mediante un adecuado mantenimiento de la ubicación, trabajadores capacitados en procedimientos de altura y espacios confinados. Además de brindarle a las personas los EPP necesarios y que se encuentran bajo la supervisión suficiente.
6. Elimina cualquier riesgo eléctrico potencial.
Dado que la mayoría de la maquinaria y los equipos de la fábrica funcionan con electricidad, existe un riesgo constante para las personas que manejen estos equipos. Mantener las salas y subestaciones eléctricas cerradas, aseguradas, debidamente señalizadas y con acceso restringido a personas autorizadas es un excelente inicio.
No se aconseja trabajar con electricidad si hay suelos húmedos, ni utilizar conexiones defectuosas o temporales. Las reparaciones deben ser realizadas por personas calificadas y aprobadas, y el aparato debe estar conectado a tierra.
En todo momento, se debe resaltar el riesgo eléctrico. Los paneles de control y las cajas de fusibles deben marcarse y mantenerse bajo llave. Es necesario contar con métodos que, en la medida de lo posible, se basen en el voltaje que se está trabajando.
7. Reducir el peligro de incendio y explosión.
Cuando es necesario trabajar con materiales combustibles, oxidantes, pinturas o gases, es cuando más cuidado se debe tener con la flamabilidad. Además, cuando una técnica requiera la aplicación de llamas abiertas, como la soldadura. Es importante mantener la brecha normativa entre materiales y procesos.
Se debe prohibir fumar, calentar recipientes sellados y usar líquidos inflamables, según las circunstancias. Solo las personas capacitadas pueden utilizar este tipo de equipo. Nunca puede faltar una brigada y bomberos capacitados.
8. Planifica el trabajo.
Los accidentes son frecuentemente el resultado de la impaciencia, la tensión o la preocupación. Para ahorrar tiempo, es fundamental organizar el trabajo, examinar los plazos establecidos, evitar la repetición del trabajo y abstenerse de omitir los requisitos de prevención.
Las personas pueden cometer errores al emplear maquinaria o levantar mercancías como resultado de la ansiedad y la tensión. Además, tiene un impacto en la forma en que las personas interactúan entre sí y en el lugar de trabajo.
9. Establece normas amplias en la instalación y vela por el adiestramiento de una brigada.
La seguridad industrial en la planta depende del entrenamiento de la brigada, que incluye monitorear el desarrollo de estas personas, seleccionar un líder de brigada adecuado y asegurarnos de que se lleven a cabo los simulacros y procedimientos necesarios.
Establecer letreros que indiquen que todas las personas, incluidos los contratistas y los invitados, deben ser conscientes de la seguridad y colócalos en lugares visibles.
10. Automatización de sistemas y capacitación del personal.
El personal capacitado facilita la implementación de iniciativas de seguridad. Son parte del plan y disminuyen el trabajo requerido para obtener resultados. Por lo que es fundamental que los trabajadores conozcan lo que tienen que hacer en caso de emergencia y cómo pueden ayudar en caso de ser necesario.
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